目前，国内外大型企业将设备润滑用油视为设备的血液，认为设备润滑的好坏对设备产生巨大影响，使用合理的润滑油品和润滑方式会给设备带来长寿命，避免因磨损产生的颗粒及污染物进入油中，同时要对润滑油进行在线过滤，可做到少磨损、少维修，节能、安全运行。综合国内外先进润滑技术，结合我公司实际情况，我们提出了设备润滑的污染控制方案，以此来达到节能降耗的目的。方案是：1、进厂新油必须检测；所有设备的在线润滑用油进行定期检测，确定合理的换油周期；2、实施设备润滑油品过滤，控制污染颗粒，减少设备磨损。
1.油品检测
1.1新油品的应用在企业中是至关重要的，企业应建立制度对进厂新油品实行100%检验，检验合格方能用于设备。新油品的选用应以大型国内品牌为主，特殊情况可选用合成油，不要选用小作坊润滑油厂的产品。原因：大型润滑油公司在生产制造上选用的添加剂是有质量保证的，而小作坊润滑油公司生产工艺简单，添加剂往往加的不全，甚至不加，或者以低代高，大家都知道添加剂的价格非常昂贵，每吨在几十万元至上百万元不等，而作为润滑油的使用者如没有监测手段，很难发现问题。据不完全统计国内有润滑油公司4500多家，知名公司只有几家，小型供应商比较多，他们能占领市场的主要优势是价格低，再就是拉关系。目前许多企业不设润滑工程师，特别是企业中管理体制制约，设备管理人员对设备用油没有选择权，供应采购部门又不懂设备的结构及用油情况，只知道采购价格低的油，往往采购的油品为低档油，甚至是淘汰油品。企业应建立自己的油品检测站，对进厂油品的理化指标跟踪检测。不定期对油品进行光谱分析，可以委托社会上的专业监测机构进行监测分析，对设备用油做到心中有数。
1.2设备在线用油检测，实现按质换油
在线设备的用油实行取样化验分析，通过油品检测，对不符合技术指标的油品及时更换，设备在线用油合格率应保持在90%左右；通过铁谱、光谱分析仪分析油样中的成分可以知道设备的磨损部位和磨损程度；通过污染度分析仪，可以检测到油品中污染程度，做出解决方案，实现按质换油。设备定期换油存在的问题，相同的设备在不同的环境下的换油周期是不同的，在实际运行中出现油品还没有到换油周期，油品已经变质，因变质的油品造成润滑不良，设备产生磨损；而另一方面，因现场环境稳定，设备用油还在合格范围内就将油换掉，造成浪费。这就需要我们跟踪设备进行取样分析确定换油周期，做到在线油品既能合理利用又在不变质的情况下运行。
1.3设备油品定时过滤、减少设备磨损和延长换油周期
通过监测发现问题，针对设备运行产生磨损，而铁屑特别是氧化铝粉在油中循环成为研磨剂，设备现场环境因素造成油中进水和粉尘而产生污染，同时造成了润滑用油的提前变质。要求在大型、主要、关键设备的润滑系统中增加滤油机进行在线过滤和定时过滤。
对液压系统用油确定目标污染等级，重工业设备现场环境粉尘大，易于污染设备用油，控制油品污染可分几步走，第一、带有伺服阀的精密液压设备用油设定污染等级NAS5级；第二、根据设备重要性、环境、现有的污染等级，并结合设备所用润滑油要求的污染等级，确定基本的污染度，如：液压油、汽轮机油设定为NAS8级以下；第三、齿轮油、压缩机油等高粘度油设定污染等级为NAS10以下。
做好设备污染控制工作是要防止粉尘等污染物进入设备油中，设备表面定期清理，加防护系统，油箱通风口保持清洁，特别是裸露在外的活塞杆要有防尘罩，防尘罩的唇口向外，当活塞杆收回时防尘唇口将粉尘挡在唇口外，进不到油系统
图1密闭液压站 图2精密滤油机
中。现场污染特别严重的将油箱整体防护，防止粉尘的侵入，外加空调器保持室内温度适宜，如图1，液压油污染等级可控制在NAS10级。
其次，对进入设备油箱油路的粉尘和磨损颗粒，采取定期过滤和在线过滤的方法，图2采用精密滤油机对Ok压滤机进行过滤，液压油污染等级由NAS10级降为NAS4级，故障率由3个月一次降为零，液压油3-6个月换油延长到3年以上。使用齿轮油等高粘度油箱采用离心分离净油机过滤，使CKD320重负荷齿轮油的污染等级控制在NAS10以下。在离心分离净油机中有一个双喷式的转轴，只需由机油所产生的压力来提供其驱动力，它的转速能在6000rpm以上，所产生的力量约为重力的2000倍以上，以离心力的原理直接驱使杂质、水与污染物自
图3真空滤油机在运行中 在清理机杂
机油分离出来。坚硬而锋利的金属磨屑，加上那些使零件磨损或使机油变质的杂质，即使是1um大小也能被分离出，如图3。离心分离净油机的特点：结构简单，维修方便，使用寿命长；维护方便，清理时间方便，没有滤网，成本低，大大降低人力的浪费。
在线过滤的目的是：避免因油中的颗粒和污染物对设备产生磨损，延长备件寿命和设备检修周期。汽轮发电机组、螺杆式压缩机组、挤压机、压缩机组、压滤机组可采用在线过滤，罗茨鼓风机、大型矿车。过滤机的精度根据不同的设备和用油选用，高转速设备选用过滤精度要高，清洁度保持在NAS7以上。如：汽轮机油、液压油，在线过滤流程：油箱→油泵→滤油机→设备润滑点→回油→分析→不合格过滤→合格→油箱→油泵；定时过滤：设备取油样→分析→超标→过滤→合格→设备。设备实现在线用油过滤，延长设备用油寿命5倍以上，延长设备检修周期。
2.设备运行分析
2.1加强油品升级管理、在线油检合格率逐年提高
2003年前我公司设备用油多以全损耗系统用油、13#、19#压缩机油、CD级柴机油、钙基脂为主，经过1年多的时间将油品升级为:齿轮系列以重负荷齿轮油为主，压缩机以DAB压缩机油为主，液压设备以HM抗磨液压油为主，柴油载重车以CF-4为主，润滑脂以锂基脂为基础。取缔了全损耗系统用油、13、19#压缩机油、CD级柴机油、HL普通液压油、钙基脂。在线油检合格率大幅提高，2004年合格率：33%，2005年合格率：80%，2006年合格率：90.13%，2007年1-8月合格率平均：91.23%。
2.2依据油检报告、指导设备换油清洗
在线设备油检计划流程：车间→分厂机动科→公司装备能源部→油品检测站；在线油检报告流程：油品检测站→公司装备能源部→分厂机动科→车间。润滑油品检测站每月将油检报告反馈公司设备润滑主管工程师，由润滑主管审查报告，区分油品变质是疲劳变质还是异常变质，对疲劳变质的设备进行清洗换油，异常变质的设备，查找原因，分析是否混油、还是污染造成，进行相应调整，对于混油等人为原因造成的变质，通过公司标准化进行处罚。设备换油过程中对设备油箱油路进行清洗，车间验收合格后，方能加入新油，设备换油运行一周后跟踪检测分析油样，避免出现不合格油在用。
3.综合效益分析
3.1通过实施润滑系统管理，公司轴承消耗量大大降低：2005年比2003年减少12.7%，2006年比2003年减少28%；2006年比2003年润滑油消耗量减少28.5%；大型设备检修周期普遍延长：3-5倍；各类泵的检修周期延长5-8倍，回转窑的传动系统节电：20%以上；原料磨、压缩机组等设备节电：5-8%。
历年轴承消耗量统计表，表1
3.2全面实施润滑管理，减少轴承、轴瓦的磨损，提高设备使用寿命，延长检修周期，提高设备的运转率，增产增效，节约了备件费和维修费用。据不完全统计自实施现代设备润滑管理以来，每年节电费用：200余万元，大型设备备件、检修费用每年减少：1000余万元。
3.3社会效益：目前国内提倡节能降耗，企业乃至国家都对能源问题非常关注，可节约近30%润滑油品，节电20%，是对社会的一大贡献。
3.4环境效益：采用新型油品减少泄漏，降低了工人劳动强度，提高了工作效率；减少油污染，保护环境，符合ISO14000环境体系标准。
4.结论：
合理选用设备用油，加强油品检测，通过在线过滤避免油中固体颗粒的存在，实现用油高清洁度延长设备换油周期，减少设备磨损，延长设备检修周期，降低检修费用，是企业节能降耗的有效措施。
